中国石化

　　经过1万多名建设者21个月的艰苦努力，我国首个百万吨级乙烯生产基地的蓝图终于变成现实。9月17日10时，茂名石化100万吨／年乙烯改扩建工程的龙头——64万吨／年乙烯裂解装置一次投料开车成功。至此，该工程比计划提前11天全面建成投产，为国庆57周年献上了一份厚礼。
　　这项投资81亿元的工程是中国石化推进南方基地建设的“十五”重点项目，也是广东省发展支柱产业、加快率先实现现代化步伐的“十大工程”之一。这项倾注了中国石化领导大量心血，得到广东省、茂名市大力支持，凝结了参建单位和茂名石化职工辛勤汗水的工程的投产，将进一步提高国产乙烯化工产品在我国南方市场的占有率，带动数百亿乃至上千亿元的乙烯后加工产业，推动区域经济发展。
　　茂名石化全面落实科学发展观，本着“坚持自主创新，打造节约工程”的原则，以我为主组织工程建设，使该工程具有了六大特点。
　　规模大。该工程是在茂名石化36万吨／年乙烯工程的基础上改扩建的，共有35个设计主项。其中新建4套生产装置：64万吨/年乙烯裂解、35万吨/年高密度聚乙烯、30万吨/年聚丙烯和25万吨/年高压聚乙烯装置；改扩4套生产装置：裂解汽油加氢装置由15万吨/年改为64万吨/年、丁二烯抽提装置由5万吨/年改为15万吨/年、芳烃抽提装置由16万吨/年改为46万吨/年、全密度聚乙烯装置由17万吨/年改为22万吨/年。同时，配套建设了锅炉煤代油技改工程以及供电、供水、储运、环保、消防等公用设施。该工程于2004年12月15日正式动工建设，目前，除后追加的高压聚乙烯装置计划于明年一季度建成投产外，其他装置和公用工程已全部建成投产。至此，茂名石化乙烯生产能力占中国石化的六分之一，我国大陆的十分之一，各种化工产品年生产能力由100多万吨增至300多万吨。茂名石化已成为全国最大的乙烯生产基地。
　　技术新。中国石化及茂名石化坚持应用新技术，尽可能地应用自主创新的技术和国产化设备，使该工程成为目前国内大型乙烯中工艺技术和设备国产化程度最高的项目。其中，裂解装置总共510台设备中有448台是国内制造，设备国产化率达87.8％，不但采用了中国石化与美国鲁姆斯公司合作开发的乙烯裂解和乙烯回收新工艺，而且乙烯裂解气压缩机、冷箱等部分核心设备实现了国产化。聚丙烯装置采用了改进后的国产化第二代环管法工艺并实现了主要设备国产化，为大型乙烯项目逐步实现国产化提供了经验。
　　投资省。由于该工程充分利用和依托原有的设施与公用工程，使新增吨乙烯生产能力投资目前国内最低。在建设过程中，茂名石化上下形成了“今天的投资就是明天的成本”的共识，全面实行预算管理，严控工程费用，使实际投资得到良好控制。
　　工期短。茂名石化科学统筹，精心组织，建立重奖重罚机制，组织了一个“百日会战”和三个施工战役，参建单位和1万多名建设者抓紧时间、埋头苦干，自觉加班加点，并且放弃元旦、春节、“五一”、“十一”等长假，坚持施工，不但确保了工程安全、优质，而且将滞后3个多月的工期赶了回来，使该工程实际工期仅为21个月，是国内大乙烯建设工期最短的一家。
效益好。该工程是中国石化近3年乙烯增量的主要来源，对改善国内乙烯生产布局、优化乙烯产品结构、满足广东市场需求、扩大中国石化在南方市场的占有率具有重要意义。该工程的建成投产，将使茂名石化年增销售收入150多亿元，增加利税30多亿元，年销售收入达到700多亿元，年利税达到100多亿元。
　　开车优。茂名石化组织生产人员提前介入施工收尾，深度进行“三查四定”，严格组织技术培训，精心做好生产准备的每一项工作，并以“稳字当头、稳步推进、稳中求好”为原则，精心组织、精心指挥、精心操作、精心保运，使各生产装置都实现了安全经济一次开车成功。特别是在裂解装置的开车准备过程中，他们有效地化解了一些国产设备首次应用带来的不利因素，为开车扫清了障碍。裂解装置仅用19个小时就打通了全流程，生产出合格乙烯产品，创出国内大型乙烯装置投料开车高水平。